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Historie

Fortschritt als Tradition – Die LIDU-Geschichte

 

1936  

legten die Eheleute Karl und Waltraud Lienenbrügger mit der Gründung eines Betriebes zur Herstellung von technischen Bürsten den Grundstein zur heutigen Maschinenbau Lienenbrügger GmbH. Produziert wurden technische Bürstwalzen, Bürsten und Besen zum Säubern, Polieren und Aufrauen für Industrie und Stadtverwaltungen.

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1957  

Ende der fünfziger Jahre meldete Karl Lienenbrügger ein Patent auf einen eigens konstruierten Besen an, der angebracht an eine Bahnbaumaschine (Schotterpflug) Schotter zwischen Schienensystemen verteilte und egalisierte.

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1964  

wurden Unternehmens- und Wohnsitz der Familie zum heutigen Standort Dülmen verlegt. Inzwischen umfasste die Herstellung auch Ersatzteile für Gleisoberbaumaschinen und Fertigungsteile aus dem allgemeinen Maschinenbau.

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1977  

bewegte sich die Fertigung durch den Kauf der ersten CNC-gesteuerten Drehmaschine fortan in Richtung allgemeiner Maschinenbau und Ersatzteilproduktion für Gleisoberbaumaschinen.

 

Anfang der achtziger Jahre übernahmen die beiden Töchter Rita Schaefer und Elke Wemhoff unterstützt von Ihren Ehemännern die Unternehmensführung.

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1990  

wurde die Fertigung von technischen Bürsten komplett eingestellt. Der Betrieb mit mittlerweile 55 Mitarbeitern richtete sich konsequent auf neue Geschäftsfelder aus.

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1996  

trat mit Peter Wemhoff, Heike Coenen und Frank Schaefer die dritte Familiengeneration in die Geschäftsleitung des auf 100 Mitarbeiter gewachsenen Unternehmens ein.

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2004  

erfolgte der Bau eines neuen Hochregallagers mit 1.200 Palettenstellplätzen.

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2007  

wurde eine 1.200 qm große vollklimatisierte Produktionshalle fertiggestellt und unser erstes WFL Dreh-Fräszentrum (Multitaskmaschine) in Betrieb genommen. Somit wurde die Möglichkeit zur Bearbeitung komplexer Maschinenbauteile, u.a. für den Schiffsgetriebebau und die Windkraftenergie, von höchster Präzision geschaffen.

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2009  

konnte LIDU die schwierige Zeit der Weltwirtschaftskrise ohne die Einführung von Kurzarbeit überstehen. Außerdem konnte die Produktionskapazität durch Ersatzinvestitionen aufrechterhalten und so die betriebliche Leistungsfähigkeit erweitert werden.

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2012  

wurde eine Produktionshalle mit 1.200m² fertiggestellt. Diese ist, dem LEAN Management entsprechend, für einen optimierten Produktionsfluss ausgelegt worden. Sie ist der CNC Dreherei nachgeschaltet und beinhaltet neben unserer hochflexiblen, automatisierten Drehbearbeitungszelle auch nachgelagerte Produktionsstufen wie Nutenziehmaschine, Reinigungsanlage, Druckprüfanlage, etc. Zudem ist in der Halle unsere Qualitätssicherung, inklusive eines vollklimatisierten Messraumes mit einer Zeiss Accura Koordinatenmessmaschine, untergebracht.

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2013  

Aufbau einer vollautomatisierten Dreh-Fräs-Bearbeitungszelle mit einer EMCO HT95 als CNC-Dreh-Fräszentrum und einer Gildemeister CTX beta 1250 als CNC-Drehmaschine. 2 CNC-Maschinen betrieben im Verbund mit vollautomatisiertem Backen-, Werkzeug- und Werkstückwechsel, Robotertechnik mit verschiedenen Arbeitsköpfen, Werkzeug- und Werkstückhochregallager.

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2014  

Erweiterung der Dreh-Fräs-Bearbeitungszelle um ein CNC-Dreh-Fräszentrum.

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2016  

Einführung eines Werkzeugverwaltungssystem vom Typ Zoller TMS. Umstellung der Fertigung- und Rüstprozesse und Aufbau einer starken Digitalisierung der Prozessketten.

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2017  

Erweiterung des Maschinenparks um eine CNC-Drehmaschine DMG MORI CTX beta 2000 und ein G551T 5-Achs Fräs-Dreh-Zentrum von GROB mit automatisiertem Palettenspeichersystem.

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2019  

Erweiterung des Maschinenparks um ein Dreh-Fräszentrum WFL M80.

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2020  

Integration von 3 Kardex-Lagerliften in die Fertigung und Umstellung der Lagerverwaltung.

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